お客様の生産(仕入れ)から販売にかかる物流を、全体もしくは部分的に受託し、
効率的なSCM(サプライズチェーンマネージメント)を実現するためのお手伝いをさせていただきます。

物流一括請負

・物流機能全般を受託し、受注受付・受注入力~納品伝票発行~ピッキング・梱包~発送~納品業務
まで展開。

お客様での業務委託後、販売活動に専念することが出来、年々売上を拡大して頂いています。

フリーロケーション

・完全フリーロケーション管理で、製品入庫時、空いているスペースに棚入れし、その時点で、ハンディターミナルによって、製品に棚番を割り振り、システム上で管理する。

■フリーロケーション導入前の保管状況(例)
・製品番号順に並べた固定ロケーション方式
・在庫が多くなる時を意識して、保管スペースを確保しておく。

★空きスペースが多くなり、保管効率は上げにくい。⇒この場合、キャパシティ66箱に対し、実保管箱数35なので、保管率は約53%。

★アイテム数が増えると、製品番号順が崩れやすく、製品移動に手間がかかる。⇒この場合14アイテムから1~2アイテム増えても対応が大変。

★アイテムの在庫量の増減に対応困難。⇒51023の在庫が6箱に増えるだけでも大変。

■フリーロケーション導入後の保管状況(例)
・入庫する製品が入る場合に入れる完全フリーロケーション方式。
・入荷した単位で入庫するため、ロット管理が完全に行える。

★入庫可能なスペースが増え、保管効率は上がる。⇒他の事例では保管率は90%程度まで上がる。

★アイテム数の増加や在庫量の増減にも柔軟に対応できる。

★WMSで保管場所が管理・指示されるため、誰でも入出庫作業ができる。

左隣と同じ製品を入庫する場合は、ロケ板を裏返しにする

計量システム

・カウンタースケールと、システムを連動させ、バーコードで読み取られた出荷指示数と計量数は目視とシステムの両方で突合。
・同荷主品番でも製造ロット単位の管理を行い、ロット切り替えの場合はサンプリングから再計量。
・計量履歴が残り、異常発生時に原因分析が容易。

これまでの問題・課題
出荷指示数と計量数の確認は目視のため、勘違いによる計量ミスが発生。
荷主品番単位の管理で、製造ロット単位の管理ではないため、同じ荷主品番でもロット間の単重のバラツキが、計量による員数過不足の原因となる。

改善効果
・勘違いや、同荷主品番ロット違いの単重ばらつきによる員数過不足の原因を撲滅し、物流段階での員数保障を確立した。

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